세계 첫 친환경 제철소 현대, 철강史 새로 쓴다

현대제철이 세계 철강역사에 기록될 수 있는 획기적인 친환경 제철소 건설에 나섰다. 현대제철은 2일 충남 당진공장에서 박승하 사장 등이 참석한 가운데 철강석과 유연탄 등 제철원료의 비산(飛散)먼지 문제를 원천적으로 해결할 수 있는 ‘밀폐형 원료처리시설’ 착공식을 가졌다. 일관제철소에 밀폐형 원료처리시설을 도입하는 것은 현대제철이 세계에서 처음이다. 친환경 제철소의 모델을 제시했다는 평가를 받는다. 특히 제철원료를 옥내에 보관하는 밀폐형 원료처리시설은 전 세계 어떤 일관제철소도 시도하지 않았던 기발한 아이디어다. 전 세계적으로 환경규제가 강화되는 점을 감안하면 다른 일관제철소의 벤치마킹 대상이 될 것으로 보인다.

●비산먼지 발생 원천 차단

밀폐형 연속식 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 선박에서부터 원료처리시설까지 철광석과 유연탄을 운송함으로써 바람이 심한 임해(臨海) 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 됐다.

현대제철의 이같은 친환경 제철소 건립은 정몽구 현대·기아차그룹 회장의 강한 의지가 반영된 것으로 풀이된다. 정 회장은 지난해 10월 현대제철 일관제철소 기공식장에서 “당진 일관제철소는 최신 환경기술과 설비를 도입해 건설할 계획”이라며 “모범적인 친환경 일관제철소가 될 것”이라고 강조했었다.

밀폐형 원료처리시설은 철광석을 저장하게 될 원형 원료저장고 5동과 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하게 될 선형(線形) 원료저장고 8동 등 총 13동으로 이뤄진다. 이 시설은 종전 개방형 원료처리시설보다 원료 적치(積置)효율이 높다. 기상 조건에 따른 운전 제약이 없어 원료 관리비용도 절감된다. 일석이조의 효과를 얻을 수 있는 셈이다.

●원료 적치효율도 개방형보다 2.5배 ↑

밀폐형 원료처리시설의 적치효율은 철광석을 기준으로 ㎡당 9.6t에 이른다. 개방형 원료처리시설의 적치 효율(㎡ 3.9t)보다 2.5배 정도 효율이 높다. 그만큼 원료저장 부지의 면적이 줄어든다. 연간 800만t의 조강생산능력을 기준으로 개방형 원료처리시설 확보에 66만㎡의 부지가 필요하다면 밀폐형 원료처리시설은 26만㎡면 충분하다.

밀폐형 저장방식은 원료 자체의 수분 함유량이 일정하게 유지된다. 먼지도 적고 비용도 덜 든다. 반면 밖에 쌓아두는 개방형 저장 방식은 원료가 흩날리는 것을 막기 위해 물을 뿌려야 한다. 장마철에는 수분 함량이 너무 높아 철광석을 소결광으로 만들거나 유연탄을 코크스로 만들 때 수분을 증발시키기 위한 연료비가 더 들어간다.

현대제철은 밀폐형 원료처리 시스템 외에도 다양한 환경설비 도입을 추진하고 있다. 공정별로 보면 소결공정의 활성탄 흡착설비와 전기집진설비, 코크스공정의 최신식 습식소화설비와 코크스가스청정설비, 고로의 고로가스청정설비와 수재무증기(水滓無蒸氣)설비 등이 있다.

활성탄 흡착설비는 소결공정에서 생기는 다이옥신과 황산화물(SOx), 질산화물(NOx) 등의 오염물질을 없애주는 설비다. 전기집진기는 먼지와 다이옥신, 중금속 등을 제거해준다. 수재무증기설비는 쇳물을 만드는 과정에서 나오는 황산화물을 줄여주는 설비다.

●“3~4년뒤 획기적인 친환경 제철소 보게 될것”

한편 현대제철은 지난달 양재동 서울사무소에서 독일의 우데사와 ‘코크스·화성(化成) 주설비 계약 조인식’을 갖고 성공적인 일관제철소 건설에 한걸음 더 다가섰다. 우데사는 세계 최고 수준의 제철기술을 보유한 업체로 전 세계 코크스·화성플랜트 시장의 80%를 점유하고 있다. 우데사는 이번 계약에 따라 연간 314만t의 코크스를 생산하는 코크스로와 화성설비 공급 및 설계·시운전 등을 맡게 된다.

박 사장은 “3∼4년 뒤면 세계 철강사에 남을 획기적인 친환경 제철소를 보게 될 것”이라며 “고로, 제강 등 핵심 설비에 대한 계약이 완료되는 등 일관제철사업이 순조롭게 진행되고 있다.”고 말했다.

당진 최용규기자



■세계는 지금 ‘고로 대형화’ 전쟁



“3박자를 갖춰야 한다.”

‘철강산업의 경쟁력이 어디서 나오느냐.’는 질문에 대한 철강업계 한 인사의 대답이다.

이는 어느 한쪽만이 아닌 경제성과 품질, 조업의 안정성 등이 톱니바퀴처럼 맞아 들어가야 한다는 말이다. 이 인사는 고로(高爐)공법을 어떻게 잘 활용하느냐가 철강업계 주도권 쟁탈전의 종착지가 될 것으로 내다봤다. 그는 “최근의 트렌드는 고로의 대형화를 통해 생산성을 극대화하는 것”이라고 진단했다.

고로 대형화는 이 인사의 지적대로 진행형이다. 세계 최고수준의 철강회사들이 이런 흐름에 동참하고 있다. 고로는 1970년대까지 2000㎥ 수준이었다. 이후 고(高)생산성과 원가경쟁력 확보를 위해 지속적으로 덩치를 키워나갔다.1980년대에는 4300㎥ 고로가 건설됐다. 불과 10년만에 배 이상 커진 셈이다.1990년대에는 5000㎥,2000년대에는 5200㎥ 수준에 이르고 있다.

업계 관계자는 2일 “고로는 오랜 기간의 연구 과정을 거치면서 품질 및 조업 안정성을 확보했다.”면서 “지속적인 확대를 통해 경제성까지 확보하게 됐다.”고 말했다. 고로가 최고의 제철방식으로 각광받고 있는 것도 품질과 조업의 안정성, 경제성이라는 3박자를 갖추고 있기 때문이라고 설명했다.

실제로 세계 주요 제철소들은 고로 용량 대형화에 몰두하고 있다. 높은 생산성과 원가경쟁력 확보를 위해 고로용량 대형화는 불가피한 상황으로 받아들인다.

일본은 현재 5000㎥ 이상 고로 8기를 가동하고 있다.2009년을 목표로 5000㎥ 이상 고로 4기를 추가 건설 중이다. 내후년이면 일본에서 가동 중인 28기 고로 중 12기가 5000㎥ 이상의 대형 고로로 구성된다.

유럽도 5000㎥ 이상 고로 3기가 가동 중에 있다. 지속적으로 소형고로의 통합·대형화가 진행중이다. 중국은 수도강철과 무한강철을 중심으로 5000㎥ 이상의 대형 고로 4기를 계획하고 있다.

우리나라에서는 처음으로 현대제철이 5250㎥급 대형고로 2기를 도입한다. 세계 선진 제철소들의 트렌드에 맞췄다.

최용규기자



■현대 일관제출소 건설 상황

현대제철 일관제철소 건설사업의 소프트웨어인 설비계약이 순조롭게 진행되고 있다. 핵심 설비인 고로와 제강설비는 이미 계약을 마쳤다. 남아 있는 것은 연주(연속 주조)와 압연(열연·후판공장)설비다.

현대제철 관계자는 2일 “이들 설비계약도 3·4분기(7∼9월)안에 끝낼 것”이라며 “현재 협상을 진행 중”이라고 밝혔다. 늦어도 올해 말까지는 부대설비 등 모든 설비계약을 끝낼 계획이다.

설비계약의 신호탄은 지난 4월 쏘았다. 일관제철소의 ‘꽃’인 고로 계약을 룩셈부르크 폴워스사(社)와 맺었다. 같은 달 중국의 ZPMC, 일본 스미토모상사 컨소시엄과 연속하역기(CSU) 공급 계약을 체결했다.

5월에는 일관제철소 3대 설비 중의 하나인 제강설비 계약을 맺었다. 일본의 JPCO사를 파트너로 정했다. 박승하 현대제철 사장은 고로와 제강설비 계약이 성사되자 “반쯤 왔고, 나머지 반도 힘차게 가겠다.”고 자신감을 보였다고 한다.

코크스·화성(化成) 주설비도 계약했다. 고로, 제강설비에 이은 세번째 핵심 설비다. 화성설비는 코크스를 만들 때 나오는 가연휘발성가스를 정제해 일관제철소의 연료 등을 만드는 설비다. 독일 우데·한진중공업 컨소시엄에 이 일을 맡겼다.

현대제철은 또 제철소 운영에 필요한 주원료를 이미 확보했다. 호주의 BHP빌리튼과 리오틴토로부터 철광석과 제철용 유연탄을 공급받기로 했다. 브라질의 CVRD에서 철광석을, 캐나다 EVCC로부터는 제철용 유연탄을 각각 공급받는다. 이 일은 정몽구 현대·기아차그룹 회장이 직접 챙겼다. 정 회장은 지난 2005년 12월 BHP빌리튼사를 찾았다. 지난 5월에는 CVRD사를 방문했다. 철광석과 유연탄 확보차다.

CVRD사 철광석 채굴현장을 돌아본 정 회장은 “최고 품질의 철강과 자동차를 생산하기 위해서는 우수한 철광석 확보가 중요하다.”면서 “고로사업의 토대가 될 양질의 철광석을 안정적으로 공급받음으로써 현대제철 일관제철소 사업의 성공을 확신한다.”고 밝히기도 했다.

현대제철이 BHP빌리튼과 리오틴토,CVRD,EVCC사로부터 공급받기로 한 물량은 연간 철광석 1200만∼1500만t, 제철용 유연탄 450만∼600만t이다.“연산 800만t급 일관제철소 운영을 위해 충분한 물량”이라고 현대제철측은 설명했다.

최용규기자