잘나가는 한국차 뒤에 ‘모듈부품’ 있기에

현대모비스, 주요부품 조립양산 현대·기아차 소비자 불만 대폭↓

미국 시장조사기관 JD파워가 지난달 발표한 2008 신차품질 만족도(IQS)에서 현대자동차는 차량 100대당 소비자 불만이 114건으로 전세계 비교대상 차량 중 6위를 했다.2001년의 192건에 비하면 8년새 40%나 감소했다. 기아자동차도 같은 기간 소비자 불만이 267건에서 119건으로 절반 이하로 줄었다. 현대·기아차에 대한 평가가 이렇게 좋아진 이유로 국내외 자동차업계는 모듈부품의 혁신을 꼽는 데 주저하지 않는다. 운전석·섀시 등 주요 부분의 품질이 획기적으로 개선되면서 완성차 전반의 업그레이드를 가져 왔다는 것이다. 이를 일궈낸 주인공은 완성차 2사(현대차·기아차)와 함께 현대·기아차그룹의 3각축을 이루는 국내 최대 부품업체 현대모비스다. 현대모비스는 2000년 자동차 부품 전문기업으로 새로운 탄생을 선언하면서 ‘제2의 자동차 혁명’으로 불리는 모듈화를 과감하게 도입했다. 30일 회사에 따르면 현대모비스의 모듈부문 매출은 사업 첫해인 2000년 3808억원에서 지난해 5조 6488억원으로 거의 15배가 됐다. 회사 전체 매출에서 모듈사업이 차지하는 비중도 같은 기간 19.3%에서 66.5%로 높아졌다. 올해 모듈부문 매출목표는 지난해보다 10.9% 늘어난 6조 2619억원이다. 전체 비중도 67.4%로 더욱 높아졌다.

모듈은 수많은 부속들을 자동차의 부위나 기능에 맞춰 조립한 부품 집합체다. 완성차 업체가 미세한 볼트 하나, 너트 하나까지 생산의 모든 과정을 도맡아 하던 과거 방식에서 벗어나 부품업체가 조립의 상당부분을 책임지는 게 모듈방식의 핵심이다.

통상 섀시·운전석·프런트엔드를 3대 모듈로 부른다. 섀시모듈은 차축, 서스펜션 등 자동차의 뼈대를 구성하는 부품 100여가지를 한 단위로 묶은 것이고 운전석 모듈은 계기판, 오디오, 에어컨, 환기장치, 에어백 등 130여가지 부품의 집합체다. 프런트엔드 모듈은 차의 앞범퍼와 헤드램프, 냉각시스템 등이 한데 모인 부분이다.

현대모비스는 2005년부터 섀시 프레임에 엔진·변속기·브레이크 시스템·조향장치 등이 모두 장착된 대규모 모듈 ‘컴플리트섀시모듈’을 미국 크라이슬러의 지프 ‘랭글러’용으로 공급하고 있다.

현대모비스의 모듈 제조시스템은 연구개발, 부품개발, 설계, 시험, 생산, 공급, 판매, 품질보증 등 전 단계를 총괄해 수행하는 방식이다. 김기찬 가톨릭대 교수의 연구에 따르면 이런 총괄형 시스템은 가격대비 품질 경쟁력을 약 35% 높이고 재료비는 최고 20%, 노무비는 최고 60% 낮추는 효과가 있다. 최초 설계부터 양산까지 소요되는 시간도 15%가량 단축된다.

현대모비스는 국내 8개 공장 외에 중국(베이징·옌청·상하이·우시), 미국(앨라배마·오하이오), 인도(첸나이), 슬로바키아(질리나) 등 해외 4개국에서 모듈을 생산해 인근의 현대·기아차에 공급하고 있다. 체코(오스트라바)와 러시아(상트페테르부르크) 공장이 각각 내년과 후년 완공되면 해외 생산기지는 6개국으로 늘어난다.



현대모비스 관계자는 “부품 모듈화는 급변하는 산업환경에 대응해 품질, 비용, 생산성을 동시에 높일 수 있는 최적의 수단으로 인식되고 있으며 완성차의 전체 품질에 미치는 영향력도 갈수록 높아지고 있다.”고 말했다.

김태균기자